引言
目前生料制備中有中卸烘干磨、立磨、輥壓機3種方式。由于管磨機能耗較高（單位電耗22~26kwh/t）,國內(nèi)新建生產(chǎn)線大多采用立磨粉磨以節(jié)約能耗（單位電耗18kwht/t左右），但是立磨在維護、操作方面的難度又遠遠高于中卸磨。隨著人們節(jié)能意識的提高，近幾年輥壓機作為一種新的生料制備方式而備受青睞。輥壓機用于生料終粉磨，不但節(jié)能效果優(yōu)于立磨，且操作和維護都較容易。以某水泥集團為例，在江西亞東及四川亞東均采用了輥壓機終粉磨系統(tǒng)，單位電耗11.5kwh/t，取得了良好的節(jié)能效果。本文以2500t/d生產(chǎn)線為例，對中卸烘干磨、立磨和輥壓機3種生料終粉磨方案進行比較。
1 3種生料終粉磨系統(tǒng)的工藝特點
1.1 中卸烘干磨系統(tǒng)
中卸烘干磨終粉磨生料工藝流程圖見圖1.
中卸烘干磨的電耗無法與立磨相比，但其對物料硬度的適應(yīng)性較立磨強、運行可靠、烘干效果好、設(shè)備維護較簡便。中卸烘干磨的投資低，維護及管理工作難度較小，設(shè)備運轉(zhuǎn)率高，采用中卸烘干磨系統(tǒng)有利于發(fā)揮工廠的優(yōu)勢，縮短調(diào)試時間，盡快產(chǎn)生效益，便于生產(chǎn)管理。中卸烘干磨系統(tǒng)正常生產(chǎn)時操作較為簡單，但是在調(diào)試初期非常容易發(fā)生出磨斜槽堵料等問題，需要在負荷試車的各個階段區(qū)別不同情況采取相應(yīng)措施。主要監(jiān)控參數(shù)有：磨機主電動機電流、磨機差壓、磨機進口負壓、磨機風(fēng)機電流、出磨斗式提升機電流、磨機出口溫度和生料入庫斗式提升機電流等。
1.2 立磨系統(tǒng)
立磨終粉磨生料工藝流程見圖2.
立磨系統(tǒng)集粉磨、烘干、選粉等功能于一體，具有高效節(jié)能、布置緊湊、占地面積小、噪音低、工藝流程簡單、工人勞動強度低和可露天布置的特點，是今年來在生料粉磨系統(tǒng)中獲得了廣泛采用的新型粉磨系統(tǒng)。其主要監(jiān)控參數(shù)有：磨機差壓、磨機振動值、料層厚度、張緊壓力、磨機進口負壓、磨機主電機電流、循環(huán)風(fēng)機電流、外循環(huán)斗式提升機電流、磨機出口溫度和生料入庫斗式提升機電流等。運行操作過程中應(yīng)當在充分理解和掌握每個參數(shù)所表征意義的前提下，針對具體情況靈活調(diào)控，立磨的調(diào)試是首次帶負荷前需要烘磨、布料等，一旦正常時提高產(chǎn)量較易。
1.3 輥壓機系統(tǒng)
輥壓機終粉磨生料工藝流程圖見圖3.
相比于球磨機單點接觸粉碎的粉磨原理，輥壓機與立磨之所以節(jié)能，完全是由于采用料磨粉碎的原料，即物料是作為一層或一個料床得到粉碎，料床在高壓下導(dǎo)致顆粒集體破碎、斷裂。與立磨相比，輥壓機的料床壓強約為立磨的10倍，因此輥壓機總的高壓作用小，產(chǎn)生的細粉具有微裂紋，同時細粉顆粒形狀均為針狀或片狀，生料易燒性更好。主要監(jiān)控參數(shù)有：輥壓機動/定輥壓力、料餅厚度（左右輥縫）、輥壓機動/定輥電動機電流、VSK選粉機進口和出口負壓、循環(huán)風(fēng)機電流、外循環(huán)斗式提升機電流、VSK選粉機入口溫度和生料入庫斗式提升機電流等。運行操作過程中要特別注意輥壓機上部小倉重的穩(wěn)定，入輥壓機的物料水分和粒度，當入輥壓機的物料細粉含量過高時輥壓機會急劇爆振，原材料中含有粘土?xí)r要注意其水分含量，塑性過高時易黏附輥面，造成擠壓效果下降。
2 3種生料終粉磨系統(tǒng)的綜合對比
3種生料終粉磨系統(tǒng)主機設(shè)備對比見表1，單位電耗、投資及技術(shù)經(jīng)濟分析見表2。
3 結(jié)束語
由表1和表2可看出，輥壓機方案比中卸烘干磨方案投資高701萬元，比立磨方案投資高89萬元，但輥壓機方案比中卸烘干磨方案系統(tǒng)電耗低11.6KWh/t比立磨方案系統(tǒng)電耗低5.7kwh/t，2500t/d生產(chǎn)線年消耗生料約130萬噸，選用輥壓機終粉磨生料，比選中卸烘干磨年節(jié)電1508元/kwh計，與選用中卸烘干磨相比年節(jié)電費用754萬元，比選用立磨年節(jié)電費用370.5萬元。當然具體選擇哪種粉磨方案，要根據(jù)使用原材料的性質(zhì)而定。根據(jù)我們多年的調(diào)試和生產(chǎn)經(jīng)驗，一般原材料易磨性好、水分較大的可考慮選用中卸烘干磨；易磨性差、水分適中的可以考慮選擇輥壓機終粉磨。
