江蘇鵬飛集團可為日產(chǎn)1200噸以下活性石灰生產(chǎn)線提供成套設備和達產(chǎn)達標一條龍服務?；钚允覐V泛用于鋼鐵、氧化鋁、金屬鎂、電石及電廠脫硫造紙行業(yè)?；钚允沂菬掍摰闹匾o助原料，使用活性石灰具有提高鋼水質量，增加產(chǎn)量，降低煉鋼消耗和成本，穩(wěn)定操作等一系列特點。實踐證明，凡采用活性石灰煉鋼的企業(yè)都取得了顯著的經(jīng)濟效益。近十幾年來，我國煉鋼用石灰產(chǎn)量增加了40%，但其中活性度300ml以上的高檔石灰從占煉鋼石灰總量的27%提高到29.5%，僅增加了2.5%。
產(chǎn)品說明
1、煉鋼實踐證明，活性石灰可以提高脫硫脫磷效率80％，同時縮短冶煉時間。在3-5分鐘之內可以完全與鋼水中酸性物質反應完畢，而豎窯石灰的反應時間至少要6-10分鐘。此外提高爐嶺40％以上。爐料的消耗也降低了5-8Kg/t鋼，以1000萬噸計算，每年節(jié)約1500萬左右，生產(chǎn)效益顯著。
2、 活性石灰脫S脫P效率明顯提高，煉鋼平均脫S率達34.5%，尤其是對高S鐵水（S≥0.06%）效率更加明顯，脫S劑的消耗可降低45%左右。
3、煉鋼使用活性石灰比非活性石灰煉鋼，鐵料消耗可降低5-15Kg/t鋼，還可以減少鋼水噴濺及粘氧槍；粘爐口;粘煙道現(xiàn)象。
4、石灰單耗下降：煉鋼用活性石灰其單耗比非活性石灰可降低20~25Kg/t鋼，而使用非活性石灰，噸鋼消耗不小于65~70Kg,用活性石灰40~41.5Kg/t鋼。
5、活性石灰煉鋼造渣快，脫硫•脫磷能力顯著，生產(chǎn)效率可提高5%~10%。
工藝與設備
1、原料輸送系統(tǒng)
石灰石、白云石在礦山破碎后運到廠區(qū)，由鏟車送到原料地坑經(jīng)篩分提升到原料庫，計量后粒度10∽50mm的合格石灰石經(jīng)提升設備送入預熱器頂部料倉。入料粒度為10∽50mm,使出料的成品粒度為5∽40mm達到90%以上。
2、活性石灰煅燒系統(tǒng)
活性石灰煅燒系統(tǒng)是由一臺豎式預熱器、回轉窯、冷卻器組成。
(1)豎式預熱器：豎式預熱器是由預熱器本體、儲料倉、加料管、液壓推桿裝置等組成。預熱器有多邊型和圓型內采用分倉隔墻裝置，使石灰石逐漸加熱避免急劇升溫爆裂產(chǎn)生大量粉狀，入窯石灰石分解率達到30%∽40%，排出的氣體平均溫度230℃∽260℃，從而降低系統(tǒng)熱耗。
(2)回轉窯：回轉窯由筒體、支撐裝置、變速傳動裝置、擋輪裝置、窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成。窯體與水平呈3.5%傾斜放置。配有兩套支撐裝置，其托輪軸承為水冷式油勺潤滑滑動軸承，并有球面瓦能自動調心。在靠近大齒圈處還配有液壓擋輪。采用變頻調速電機驅動窯體，并設有附助傳動驅動窯體。窯頭窯尾采用彈簧片式密封裝置。采用變頻調速電機驅動窯體結合預熱器分解率，有效控制煅燒時間及溫度，達到生燒和過燒指標要求。
燃燒器采用煤、氣混燒四通道燃燒器。調節(jié)靈活方便，操作自如，各個風道的噴出速度在操作時均可隨意調節(jié)，可調出不同窯況下所需要的任何火焰，窯煅燒溫度容易控制。
(3)豎式冷卻器：豎式冷卻器是有冷卻器本體、固定篩、冷卻風裝置、電振卸料機等組成。豎式冷卻器內分為若干冷卻出料區(qū)域，每個區(qū)域出料速度可根據(jù)料溫度單獨控制；冷卻風在冷卻器內和熱石灰直接接觸，冷卻效果好，出灰溫度低，出灰溫度約高于環(huán)境溫度40℃；冷卻風經(jīng)過冷卻石灰后，溫度可預熱至600℃以上，一部分作為回轉窯的二次助燃風使用，另一部分用于干燥煤粉。冷卻器沒有運動部件，結構簡單，冷卻效果好，設備維修量少。
3.煤粉制備系統(tǒng)
煤粉制備是活性石灰回轉窯系統(tǒng)使用燃煤的重要組成部分。一般有兩種系統(tǒng)，一種是風掃管磨煤磨與袋收塵器組成的煤粉制備系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有操作方便、環(huán)境清潔等優(yōu)點。其生產(chǎn)工藝如下：
塊度≤25mm的煤塊，由工藝斗式提升供給到皮帶，再由皮帶輸入原煤倉，通過原煤倉下部園盤給料機或電磁振動給料機喂入磨煤機中，該磨煤機是集磨細、烘干于一體的設備，在粉磨的同時通入來自回轉窯系統(tǒng)的熱風或輔助燃燒室來的熱煙氣進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體，在排風機抽力的作用下，進入選粉機分離后，粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨，而細粉在氣流的帶動進入袋式收塵器收塵，達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體，經(jīng)收塵凈化后由排風機排出，一部分廢氣鼓入磨煤機循環(huán)使用，另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉卸入窯前煤粉儲倉中。由煤粉倉根據(jù)需要，經(jīng)一臺羅茨風機送入窯前燒嘴，通過燒嘴助燃風機供風進行燃燒，供煅燒石灰石使用。
4、成品輸送系統(tǒng)
成品石灰由冷卻器經(jīng)鏈斗機輸送至提升機，經(jīng)提升機送至料倉頂部，經(jīng)篩分后粒度為5mm以上的合格品進皮帶機送入成品倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，成品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起緩沖計量作用，成品應及時送到鋼廠電石廠使用減少粉化。
5、煙氣處理系統(tǒng)
回轉窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換以后，溫度降至260℃以下，經(jīng)多管冷卻器冷卻然后進入高溫袋式除塵器，除塵后由高溫風機經(jīng)煙囪排入大氣，排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm³。
為滿足現(xiàn)代化活性石灰預分解回轉窯生產(chǎn)線的工藝要求，保證工藝設備可靠運行，穩(wěn)定工藝參數(shù)，保證產(chǎn)品質量，節(jié)約能源，提高生產(chǎn)線的運轉率。全線采用技術先進全過程控制，在PLC控制的基礎上增加DCS控制，對主生產(chǎn)線集中監(jiān)視、操作和分散控制，控制回轉窯操作系統(tǒng)提高產(chǎn)品質量降低消耗。提高電控設備的可靠性和可維護性，以實現(xiàn)控制、監(jiān)視、操作的現(xiàn)代化。
6、產(chǎn)品質量
CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼減≤3 ，活性度≥350ml∽380ml,生燒≤1.5% ， 過燒≤1.5% 。
工藝流程
合格的石灰石存放在料倉內，經(jīng)提升機提升并運入預熱器頂部料倉。預熱器頂部料倉，由上下2個料位計控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻分布到預熱器各各室內。 石灰石在預熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右，約有30%分解，經(jīng)液壓推桿推入回轉窯內，石灰石在回轉窯內經(jīng)燒結分解為CaO和CO2。分解后生成的石灰石進入冷卻器，在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。經(jīng)熱交換的600°C熱空氣進入窯和煤氣混合燃燒。廢氣在兌入冷風經(jīng)引風機進入袋式除塵器，再經(jīng)排風機進入煙囪。 出冷卻器的石灰經(jīng)振動喂料機，鏈斗輸送機、斗式提升機、膠帶輸送機送入石灰成品庫。根據(jù)客戶要求是否進行篩分等工序。
工藝配套
豎式預熱器
豎式預熱器是活性石灰設備的主機之一，豎式預熱器的主要作用是把石灰石物料送到預熱器內，同時利用窯內煅燒后排放出來的高溫廢氣（1150攝氏度），在預熱器內將物料均勻地預熱到約900攝氏度，預熱過程中有30%CaCO3在預熱器內分解，然后再由液壓推桿推入回轉窯內煅燒，這樣的煅燒工藝不僅使石灰石在窯內煅燒時間大大縮短，獲得較高活性度的石灰。
豎式預熱器系統(tǒng)主要由六大部分組成。
1、供料系統(tǒng)：主要包括上部料倉、下料管，下料方式及結構可以保證在向預熱器本體內給料時實現(xiàn)安全密閉，這樣外界的冷空氣不能進入到預熱器內，并且供料可以借助棒條閥實現(xiàn)連續(xù)或間斷給料。
2、預熱器：它是保證物料預熱到900攝氏度左右的重要部分，它是由預熱室、懸掛裝置及耐火磚襯（該項不屬于設備設計制造范圍）等部分構成。該部分的結構大部分是金屬構件，部分材料根據(jù)需要選用了耐熱鋼，耐熱鋼能在1000~1100攝氏度高溫下工作。另外，耐火磚襯結構設計新穎、密封性好，能保證物料在預熱器內均勻預熱并達到預熱溫度。
3、推料裝置：主要包括推頭、框架和連桿等部分，推頭采用耐熱鋼鑄造或焊接而成，能承受高溫，借助電控和液壓系統(tǒng)，各個液壓推桿能按自動控制程序實現(xiàn)順次推料。
4、液壓系統(tǒng)：主要包括油箱、油泵、電機、電磁閥、液壓油管等，他的主要作用是控制推料裝置，完成推料動作。
5、加料室：主要包括溜管、加料室主體、加料溜嘴等，它的主要作用是將預熱后的物料導入回轉窯內煅燒。
6、 框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承載預熱器的上部結構。
